等離子噴涂噴涂工藝流程

1、等離子噴涂氣體：

氣體的選擇原則主要根據是可用性和經濟性，N2便宜，且離子焰熱焓高，傳熱快，利用粉末的加熱和融化，但對于易發生氮化反應的粉末或基體則不可采用。Ar氣電離電位較低，等離子噴涂弧不亂且易于引燃，弧較短，適于小件或薄件的噴涂，此外Ar氣還有很好的保護作用，但Ar氣的熱焓低，價格昂貴。

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氣體流量大小直接影響等離子噴涂焰流的熱焓和流速，從而影響噴涂效率，涂層氣孔率和結協力等。

流量過高，則氣體會從等離子噴涂射流種帶走有用的熱，并使噴涂離子的速度升高，減少了噴涂粒子在等離子噴涂火焰中的“滯留”時間，導致粒子達不到變形所必要的半熔化或塑性狀態，結構使涂層粘結強度、密度和硬度都較差，沉積速率也會明顯降低；
流量過低，則會使電弧電壓值不適當，并大大降低噴射粒子的速度。極端情況下，會引起噴涂材料過熱，造成噴涂材料過度溶化或氣化，引起熔融的粉末粒子在噴嘴或粉末噴口會萃，然后以較大球狀沉積到涂層中，形成大的空穴。

2、電弧的功率

電弧功率太高：電弧溫度升高，更多的氣體將轉變成為等離子噴涂體，在大功率、低工作氣體流量的情況下，幾乎全部工作氣體都轉變為活性等粒子流，等離子噴涂火焰溫度也很高，這可能使一些噴涂材料氣化并引起涂層成分改變，噴涂材料的蒸汽在基體與涂層之間或涂層的疊層之間凝結引起粘接不良。此外，還可能使噴嘴和電極燒蝕。
電弧功率太低：得到部門離子氣體和溫度較低的等離子噴涂火焰，又會引起粒子加熱不足，涂層的粘結強度，硬度和沉積效率較低。

3、供粉

供粉速度必需與輸入功率相適應：
過大，會泛起生粉（未熔化），導致噴涂效率降低；
過低，粉末氧化嚴峻，并造成基體過熱。
送粉位置也會影響涂層結構和噴涂效率，一般來說，粉末必需送至焰心才能使粉末獲得最好的加熱和最高的速度。    

4、噴涂間隔和噴涂角

噴槍到工件的間隔影響噴涂粒子和基體撞擊時的速度和溫度，涂層的特征和涂料材料對噴涂間隔很敏感。
噴涂間隔過大，粉粒的溫度和速度均將下降，結協力、氣孔、噴涂效率都會顯著下降；
噴涂間隔過小，會使基體溫升過高，基體和涂層氧化，影響涂層的結合。在機體溫升答應的情況下，噴距適當小些為好。
噴涂角：指的是焰流軸線與被噴涂工件表面之間的角度。
該角度小于45度時，因為“暗影效應”的影響，涂層結構會惡化形成空穴，導致涂層松散。

5、噴槍與工件的相對運動速度

噴槍的移動速度應保證涂層平坦，不泛起噴涂脊背的痕跡。=》每個行程的寬度之間應充分搭疊；
在知足上述要求條件下，噴涂操縱時，一般采用較高的噴槍移動速度，這樣可防止產生局部熱門和表面氧化。

6、基體溫度控制

較理想的噴涂工件是在噴涂前把工件預熱到噴涂過程要達到的溫度，
然后在噴涂過程中對工件采用噴氣冷卻的措施，使其保持原來的溫度。

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